Hergestellte Materialen
Gusseisen mit Lamellengraphit laut EN 1561:
- EN-GJL-200
- EN-GJL-250
- EN-GJL-300

Gusseisen mit Kugelgraphit laut EN 1563:
- EN-GJS-400-18 LT
- EN-GJS-400-18
- EN-GJS-400-15
- EN-GJS-450-10
- EN-GJS-500-7
- EN-GJS-600-3
- EN-GJS-700-2


Gewichtsgrenze der Produkte
Die durchschnittlichen Gewichtsgrenzen unserer Gussteile liegen zwischen 0,5 kg und 200 kg pro Stück. Wir übernehmen auch die Produktion von individuellen Gussteilen mit einzigartiger Produktion.
Schmelzen
Elektroschmelzen mit 2 x 2 Tonne AJAX Mittelfrequenz - 300 Hz, 1.500 kW - Induktionsöfen. Formtechnik Automatisch vertikal: DISAMATIC 2013 Form-Größe: 600mm x 480mm Halbautomatisches Rütteln Horizontal: FOROMAT 20/30/40 Formgrösse: von 400mm x 500mm x 125mm bis 900mm x 900mm x 400mm.


Formtechnolgogie
- Automatisch, vertikal: DISAMATIC 2013
- Ballengröße: 600mm x 480mm
- Horizontale, halbautomatische Rüttel-Press Maschinen: FOROMAT 20/30/40
- Kastengrösse: von 400mm x 500mm x 125mm bis 900mm x 900mm x 400mm




Strahl- und Schleiftechnik
Unsere Reinigungswerkstatt ist mit Strahlanlagen ausgerüstet, die auf unseren Gussstücken eine homogene Oberfläche bilden.
Wir richten unseren Maschinenpark ein, um das Strahlen unserer breiten Produktpalette zu ermöglichen.


Nach dem Strahlen senden wir die Gussteile zu unserer Schleifwerkstatt. Schleifen der Artikel erfolgt unter der ständigen Kontrolle der Qualitätsabteilung mit genehmigter Schleifprobe an jeder Station unserer Schleifer.

Anstrich
Um die Korrosion von Gussteilen zu vermeiden, übernehmen wir das Anstrich von Gussteilen nach Kundenwunsch.
Unsere Bodenbeschichtung kann Rostfrei für 6 Monate garantieren. Wir verwenden wasserbasierte Einkomponenten-Primer mit Tauchen von Gussteilen.
Farbe kann durch RAL-Nummern definiert werden.

Verarbeitung
- Mahlen: X = 1600mm Y = 600mm
- Drehen: Ø = 500mm (Z = 1000mm)
- Flachschleifen = 200mm x 600mm
- Rundschleifen: Ø = 200mm x 600mm
Machining Capabilities & Dimensional Limits:



Musterherstellung
Wir fertigen die Formwerkzeuge intern in unserem eigenen Werkstatt oder in Zusammenarbeit mit unseren Unterlieferanten.

MAGMA
MAGMA is a simulation program. MAGMA is a powerful tool that supports the designer and foundryman in the tasks of improving and optimizing the casting process. MAGMA is a tool for the foundry industry that helps quickly and efficiently to test a wide range of improvement options and variations regarding their effectiveness. Highly demanding casting trials, which are expensive, time consuming and cause delays in production, are minimized or avoided altogether. Potential problems can be recognized and removed in the design phase already. This allows the foundryman to optimize the casting process. So MAGMA meets one important requirement of modern quality management systems, which are heading for the shortest possible lead times with minimal risk of defects. Expensive reject castings are avoided, and the quality of the finished product is guaranteed from the very beginning of production.
MAGMAdisa
Simulation of the DISAMATIC process. MAGMAdisa is a cooperative development with the DISA company. With the help of this simulation tool, you can determine favorable cooling and shake out times of the casting under different process conditions. You can display a procedure diagram in order to display cooling and shake out times under different cooling route process conditions and after shake out in the cooling drum. You can use there timees to optimize the process design.
MAGMAiron
Simulation of iron casting (gray, ductile and compacted graphite iron solidification) The MAGMAiron module was developed for the solidification and feeding simulation of the above mentioned iron types. The exact composition of the melt and its effect on the nucleation, liquid fraction and solidification behaviour are considered In this way you are provided with quantitative information about the solidification morphology of cast iron alloys as well as the distribution of the mechanical properties after solidification.